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优质线切割削液提升加工效率

发布日期:2017-10-21 编辑: 点击:

 首先,大家先来看下面的一个公式:一定时间内的产量=机床单位生产效率×产品合格率×有效生产时间。通过公式可以清楚的看出如何提高机床的单位生产效率,可以从以下几方面入手:提高单位进给量,增加主轴转速,缩短工件夹装和换刀的时间等。其中提高单位进给量和增加主轴转速就涉及到了切削液的选择。切削液在金属切削过程中起润滑、冷却、清洗(把切屑带入排屑槽)和防锈的作用,其中润滑、冷却与加工速度直接相关。

  提高单位进给量意味着加工负荷的增加,要求加工液有更强的加工(润滑)能力和冷却能力,可能需要高压力、大流量的泵输送,而现代机床的液槽设计越来越紧凑,加工液削泡的时间也越来越短,对加工液的抗泡性和削泡能力提出的挑战。增加主轴转速意味着刀具或工件线速度的提高,在大流量、高压力泵输送的情况下,引起的冲击搅动会带入切削液更多的气体,产生发泡。同时加工液在强冲击力的作用下可能会雾化,高速切削引起的高温可能会将切削液雾化,这些油雾漂浮在空气中会影响到车间的操作环境和员工的健康,油雾的漂散也意味着油品的损失,如果是纯油产生的油雾还会增加火灾或爆炸的风险。

  高的进给量和切削速度也意味高的切削温度,这也可能对切削液的氧化稳定性造成影响,这要求油品的基础油高度精炼,还要添加适量的抗氧剂来增强其抗氧化性能。此外还可能涉及到太阳2003集团的稳定性等。

  切削液对提升加工效率的贡献

  没有线切割削液的提升加工效率一般是很难实现的,因为高速切削产生大量的热会引起工件变形,影响加工精度。另外冷却液的加工能力也是保证工件加工质量,提高产品合格率的关键因素之一。为了保证每一款冷却液产品表现,道达尔科研人员在机床上进行切削试验,进行配方优选,以确保每款产品都能降低切削力、能量消耗,减少刀具磨损,实现提升加工效率。在切削液产品研发过程中,不同的配方的表现,都会对切削效率和刀具寿命产生巨大的影响。

  健康、安全、环保(HSE),是高速切削基本的要求之一,切削液在其中起了相当关键的作用。机械加工中,油雾挥发相关的打扫和安全危害都由机械手段来进行控制,如复杂的通风和过滤系统,现在,道达尔的科研人员,通过对基础油和抗油雾添加剂的优选,成功地将油雾的产生量减少了60%以上,从源头上减少了油雾的产生。将切削液对HSE的负面影响降低,并且减少了切削液的消耗,降低了切削成本。

  有效解决方案提高加工效率

  高速切削,其终目的是降低单个工件的成本,从而降低单件生产成本,以达到较好的经济效益。根据前面列举的公式,要想使一定时间内的产量大,必须使各个因子都变大。当然大家还可以通过延长切削液的使用寿命,减少切削液的换液次数来增加有效生产时间。切削是一个系统的工程,整个切削过程的费用包括切削液初装和补充费用(15%~20%),切削液维护费用(8%~15%),排放费用(15%~25%),刀具费用(40%~50%),其他费用(10%)等。要想实现切削的低成本,就必须根据整个费用的权重,权衡利弊。优质的切削液,不仅可以降低切削液的维护费用,废液排放费用,更能降低刀具费用,提高切削速度,其中尤其以提高切削速度带来的效益尤为明显。以上这些成本都是可以计算的。若以提高10%的生产效率来计算,其他条件不变的情况下,可以直接导致固定资产折旧,人工费用等摊到每个工件的成本降低10%,其产生的效益是相当明显的。


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